在庫の発注方法には、大きく分けて定量発注方式と定期発注方式の2つがある。定量発注方式は「在庫が決まった水準まで減ったら、決まった量を発注する」方法、定期発注方式は「決まった日に、その都度必要な量を計算して発注する」方法である。

どちらが優れているというより、品目の性質によって向き不向きがある。この記事では、機械部品をつくる架空の会社「A製作所」の2つの部品を例に、発注のタイミングと量の決め方、安全在庫の考え方、使い分けを見ていく。

まず全体像：「いつ」と「どれだけ」のどちらを固定するか

発注で決めることは、「いつ発注するか」と「どれだけ発注するか」の2つしかない。2つの方式の違いは、どちらを固定し、どちらを毎回変えるかにある。

定量発注方式は量を固定してタイミングを変え、定期発注方式はタイミングを固定して量を変える。この対比を押さえると、あとの計算の意味がわかりやすくなる。

定量発注方式：発注点まで減ったら、決まった量を頼む

A製作所は、組立てに使うa1ネジを大量に使っている。1本数円と安く、毎日の使用量もあまり変わらない。このような品目には定量発注方式が向く。

いつ発注するか：発注点

定量発注方式では、在庫が発注点まで減った時点で発注する。発注点とは、発注をかける目安となる在庫の量のこと。

発注してから品物が届くまでの期間を、調達期間（リードタイム）という。発注点は、この調達期間のあいだに使う量に、予想外の使用に備える安全在庫を足して決める。

発注点 ＝ 1日あたりの平均使用量 × 調達期間 ＋ 安全在庫

a1ネジの1日の平均使用量が200本、調達期間が4日、安全在庫が300本なら、発注点は 200本 × 4日 ＋ 300本 ＝ 1,100本。在庫が1,100本を切った日に発注すれば、届くまでの4日間に平均どおり800本使っても、まだ300本の余裕が残る。

どれだけ発注するか：経済的発注量

毎回の発注量は、経済的発注量（EOQ）で決めることが多い。経済的発注量とは、発注にかかる費用と、在庫を持つ費用の合計がもっとも小さくなる1回あたりの発注量のことである。

1回にたくさん頼めば、発注の回数が減り、事務処理や送料などの発注費用は小さくなる。そのかわり在庫が増え、倉庫代や保険、劣化などの保管費用はふくらむ。少しずつ頼めば、その逆になる。2つの費用は一方を減らすと他方が増える関係にあり、その釣り合う点が経済的発注量になる。

経済的発注量 ＝ √（2 × 年間の使用量 × 1回あたりの発注費用 ÷ 1個あたりの年間保管費用）

a1ネジの年間使用量が50,000本、1回の発注費用が2,000円、1本あたりの年間保管費用が2円とする。経済的発注量は √（2 × 50,000 × 2,000 ÷ 2）＝ √1億 ＝ 10,000本である。

この量で発注すると、発注は年5回で、発注費用は 5回 × 2,000円 ＝ 10,000円。在庫は平均して発注量の半分（5,000本）あるので、保管費用は 5,000本 × 2円 ＝ 10,000円。経済的発注量では、発注費用と保管費用がちょうど等しくなる。

もっと簡単な形：ダブルビン方式

定量発注方式をいちばん簡単にした形に、ダブルビン方式（2棚法）がある。同じ品物を入れた箱（ビン）を2つ用意し、1つ目の箱が空になったら発注し、届くまでは2つ目の箱を使う方法だ。2つ目の箱の量が、そのまま発注点の役割を果たす。在庫の数を数える必要がないので、ネジやワッシャーのような細かい部品の管理によく使われる。

定期発注方式：決まった日に、必要な量を計算して頼む

A製作所は、製品に組み込むa2センサーも仕入れている。1個数万円と高く、受注によって使う量が大きく変わる。このような品目には定期発注方式が向く。

どれだけ発注するか：毎回計算する

定期発注方式では、毎月1日のように発注間隔を決めておき、その日に発注量を計算する。発注間隔とは、発注してから次に発注するまでの期間のこと。

今回の発注は、次の発注で頼んだ分が届くまでの在庫をまかなう必要がある。そのため、見込む期間は「発注間隔＋調達期間」になる。

発注量 ＝（発注間隔＋調達期間）の予想使用量 ＋ 安全在庫 − 現在の在庫量 − 発注残

発注残とは、すでに発注したが、まだ届いていない量のことである。届けば在庫になるので、二重に頼まないように差し引く。

a2センサーの発注間隔が20日（1か月の稼働日）、調達期間が10日、受注の見込みから出した1日あたりの使用量が6個とする。安全在庫は18個、今日の在庫は70個、先月頼んでまだ届いていない分が30個。発注量は（20日＋10日）× 6個 ＋ 18個 − 70個 − 30個 ＝ 98個になる。

来月の受注が増えそうなら、予想使用量を上げて発注量を増やす。減りそうなら絞る。需要の変化を毎回の発注量に反映できる点が、定期発注方式の強みである。

安全在庫：定期発注方式のほうが多く持つ必要がある

安全在庫は、使用量のばらつきに備える在庫だ。統計の考え方を使い、次の式で求めることが多い。

安全在庫 ＝ 安全係数 × 使用量のばらつき（1日あたりの標準偏差）× √（備える期間の日数）

安全係数とは、欠品をどこまで許すかで決める数字のことである。たとえば1.65にすると、欠品が起きる確率をおよそ5％に抑えられる。数字を大きくするほど欠品は減るが、在庫は増える。

ここで大事なのは、備える期間が2つの方式で違うことだ。定量発注方式では、在庫を毎日見ていて、減ったらすぐ発注できる。危ないのは届くまでの調達期間だけなので、備える期間は調達期間になる。定期発注方式では、次の発注日まで発注できない。そのため、備える期間は発注間隔＋調達期間と長くなる。

a2センサーの1日あたりの使用量のばらつき（標準偏差）が2個、安全係数が1.65とする。定期発注方式なら、1.65 × 2個 × √30 ≒ 18個。仮に定量発注方式で管理すれば、備える期間は調達期間の10日だけなので、1.65 × 2個 × √10 ≒ 11個で足りる。同じ品目でも、定期発注方式のほうが安全在庫は多めに要る。

使い分け：ABC分析と組み合わせる

実務では、品目を金額の大きさで分けるABC分析と組み合わせて方式を選ぶことが多い。ABC分析とは、品目を売上や使用金額の大きい順に並べ、上位のA品目、中位のB品目、下位のC品目に分けて管理の手間に差をつける方法である。

ただし、金額だけで決まるわけではない。安い部品でも、季節で使用量が大きく変わるなら定期発注方式のほうがよいことがある。逆に高い部品でも、毎月ほぼ同じ量しか使わないなら定量発注方式で困らない。判断の軸は、金額の大きさと使用量の安定度の2つ。

また、今はPOSレジや在庫管理システムで在庫を自動で把握できるため、定量発注方式の「発注点を切ったら知らせる」仕組みは以前よりずっと手軽になった。一方で、需要の予測を発注量に反映できるのは定期発注方式の側である。どちらの方式でも、発注点や安全在庫の数字は一度決めて終わりではなく、使用量の変化に合わせて見直す必要がある。

編集後記：2つの方式は、名前に答えが書いてあります。「定量」は量が定まっていて、「定期」は時期が定まっている。固定していないほうを毎回どう決めるか、と考えると、発注点の式も発注量の式も、何を足して何を引いているのかが自然に見えてきます。